我国数控产业的现状与发展是嘛

我国数控产业的现状与发展

数控系统是数控产品的核心技术之一，从50年代末期，我国就开始研究数控技术，开发数控产品，其间三起三落。经过多年来不断的调整、优化、重组、开拓，中国数控产业通过自行研究、引进合作、独立开发、推进产业化进程，国产数控系统已经取得重大突破。在庆祝建国50周年之际，我们可以充满信心地说，中国的数控产业已经渡过了最艰难的时期，开始在产业化的道路上开拓前进。在充以夹紧试样的另外一端满信在加拿大标准协会的指点下心的同时，我们更应清醒地认识到，走向新世纪的中国数控产业，尽管获得了新的发展机遇，但面临着更严峻的挑战，需要以更大的勇气、智慧和努力来攀登新的历史性台阶。

1我国数控系统产业化的现状

1.1数控产业的基本情况

我国数控机床生产厂共有100多家，其中能批量生产的企业有42家(国有企业30家，民营企业5家，合资、独资企业7家)，平均年产量40～50台，几家重点企业年产量可达400～700台；数控系统(包括主轴和进给驱动单元)生产企业约50家，但生产具有一定批量的企业有8家，其中国有企业3家，民营企业2家，合资、独资企业3家；生产数控机床配套产品的企业共计300余家，产品品种包括八大类2000种以上。

我国数控系统分为3种型级，即经济型、普及型和高级型。这是根据我国当前市场需求的实际情况，按技术应用不同领域和复杂程度进行的阶段性标准来划分的。

在经济型数控系统中，我们具有很大优势，在当前每年数千台经济型数控车床和电加工机床的市场上，国产数控系统是“一花独秀”(其中有10%左右的是合资企业产品)。

在普及型数控系统的市场中，我们正在取得进展。进入90年代以来，我国数控系统的各方面研究力量在集中优势、突破关键、以我为主、发展产业的原则基础上，逐步形成了以航天数控集团、机电集团、华中数控、蓝天数控等以生产普及型数控系统为主的国有企业，以及北京—法那科、西门子数控(南京)有限公目前港口现货中FMG的低品粉资源稍多司等合资企业的基本力量。当然，拥有我国自主版权的数控系统在市场开拓上仍要尽更大的力量。

1.2技术状况

80年代以来，国家对数控机床的发展十分重视，经历了“六五”、“七五”期间是甚么缘由呢?的消化吸收引进技术，“八五”期间科技攻关开发自主版权数控系统2个阶段，已为数控机床的产业化奠定了良好基础，并取得了长足的进步。“九五”期间数控机床发展已进入实现产业化阶段。数控机床新开发品种300个，已有一定的覆盖面。新开发的国产数控机床产品大部分达到国际80年代中期水平，部分达到90年代水平，为国家重点建设提供了一批高水平数控机床。在技术上也取得了突破，如高速主轴制造技术(12000r/min～18000r/min)、快速进给(60m/min)、快速换刀(1.5s)、柔性制造、快速成形制造技术等为下一步国产数控机床的发展奠定的基础。

当前，我国数控系统正处在由研究开发阶段向推广应用阶段过渡的关键时期，也是由封闭型系统向开放型系统过渡的时期。从生产规模上看，已有像航天数控集团、华中数控系统有限公司、北京机床研究所等可实现批量生产的产业化基地。

我国数控系统在技术上已趋于成熟，在重大关键技术上(包括核心技术)，已达到国外先进水平。目前，已新开发出数控系统80种。自“七五”以来，国家一直把数控系统的发展作为重中之重来支持，现已开发出具有中国版权的数控系统，掌握了国外一直对我国封锁的一些关键技术。例如，曾长期困扰我国、并受到西方国家封锁的多坐标联动技术对我们已不再是难题，0.1μm当量的超精密数控系统、数控仿形系统、非圆齿轮加工系统、高速进给数控系统、实时多任务操作系统都已研制成功。尤其是基于PC机的开放式智能化数控系统，可实施多轴控制，具备联进线等功能，既可作为独立产品，又是一代开放式的开发平台，为机床厂及软件开发商二次开发创造了条件。特别重要的是，我国数控系统的可靠性已有很大提高，MPBF值可以在15000h以上。同时大部分数控机床配套产品已能国内生产，自我配套率超过60%。这些成果为中国数控系统的自行开发和生产奠定了基础。

2数控产业发展面临的问题

2.1缺乏产业规模

在一段时间里，我国数控机床产品品种相对较少，开发和交货周期较长，由于没有按市场需求进行开发，批量不大，不能满足市场需求，市场占有率较低；质量不稳定(可靠性是突出的质量症结)，性能水平与国外相对有一定差距，竞争力不强；软件开发投入不足，开发的数控系统缺少共同的软件规范和支撑平台，尚未实现系列化、商品化，没有产业规模。

2.2缺乏发展数控产业的政策和技术配套体系

40多年来，我国政府对数控机床的发展给予了大量的财力和物力支持，在政策上也陆续出台了一些支持措施，对数控机床的发展起了很好的促进作用。

但在政策的配套及相互制约方面力度不够，在引进外资和扩大开放的同时，对国产数控机床的必要保护显得过于单薄。例如，进口产品可以免除关税和进口环节税，而国内产品却很少能享受这种待遇。同时，数控机床的发展需要较高的零部件专业化技术配套体系来支承，而我国工业发展的总体水平尚不能满足这种体系的建立，国家对这种配套体系的建立没有大举措出台，也缺少相应的政策支持，因而未能对数控产业的发展起到更有力的推动作用。

2.3缺乏技术创新、产品更新和产业调整的内在动力

1994年，机床工具工业总产值(1990年不变价)达到176亿元，销售收入达到200亿元，机床总产量创记录地达到26万台。普通机床、一般量刃具等的比例高达93%以上，但数控机床、专用机床及各种自动线所占比例却很小。在当时过热的经济增长刺激下，各类产品均出现供不应求的现象。

在普通机床销售势头良好的形势下，机床工具行业被市场假像所迷惑，大部分企业顾及眼前利益，没有及时依靠壮大起来的财力进行调整，而是一味加大普通机床产量，放弃了已开始进行的产业调整、产品调整、组织结构调整，放松了技术创新，看不到产业的发展趋势，从而错过了调整的最佳时机，丧失了更进一步发展的技术基础和产品基础。

2.4面临国外强手竞争的巨大压力

进入90年代以来，我国国内市场对数控机床和数控系统迅速增长，成为工业发达国家竞相争夺的目标。面对强手如林的国际竞争对手，国内数控机床和数控系统无论是性能、质量，还是价格都难以与发达国家产品相抗衡，面临着进口冲击的强大压力。

3我国数控产业发展的条件

3.1稳定增长的市场需求

我国数控机床80年代以来有了迅速发展，平均年产量增长20%以上；数控机床市场消费量从1990年的2588台增长至1996年的18000台；目前已是世界数控机床第三进口大国。进入90年代以来，我国数控机床生产企业都经历了结构调整、转变机制的艰苦磨砺过程。由于市场结构的变化，使得1997年数控机床市场消费量下降到14329台。同时由于进口减少，国产数控机床市场占有率上升到45.9%；1998年数控机床市场消费量下降到11528台，国产数控机床市场占有率达到53%。1994～1998年，我国机床工具行业的产值持续滑坡，由于市场变化和结构调整，市场容量减少到原来的75%，总产值为149.6亿元，其中金属加工机床约为90多亿元，市场占有率达到47%，机床(金切和锻压)总产量只有10万台，而在10万台机床的销售额中，数控机床自动化生产线及各种先进量刃具达到27.7%。正是由于结构的变化，才有可能形成产量下降、市场占有率提高的局面。