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低碳技术合成甲醇能耗水耗双降

昨日从陕西延长石油集团公司获悉，国家知识产权局已受理该公司申报的低碳技术合成甲醇方法和装置发明专利申请，目前正面向社会公示。普通V带这项技术创造性地将煤、油田气、甲烷、氢气等多种原料进行优化配置，原料利用率可比自控阀门目前国内先进水平提高12%。与国内外先进水平的煤制甲醇装置相比，180万吨/年甲醇项目能耗至少降低22%，年节约标煤67万吨。

延长中煤靖边能化公司党委书记李大鹏表示，低碳技术合成甲醇专利一旦得到授权，将在有条件的地区推广和应用。

据介绍，该工艺的另一大特点是节水效果突出。经测算潞西，低碳技术合成甲醇装置吨甲醇耗水量仅4.1吨，比国外先进水平煤制甲醇装置低48.8%~59%，比国内水平低59%~72.6%。另外，该装置的资源利用及转化率也相应提高，180万吨油、气、煤综合从中回收钴、镍、锰、锂、铁和铝等金属所创造的回收市场范围将超过53亿元制甲醇装置的二氧化碳年排放量仅63万吨，较同规模单一煤炭为原料的甲醇装置少排359万吨。在不偰负载实验是用1定角度的垫片去拉螺栓增加任何原料投入的情况下，每年还可多产甲醇27万吨，产生直接经相信自己济效益5.4亿元。

目前，以天然气或石油炼化干气作原料生产甲醇因合成气组分中H2+CO/CO+CO2比例高达2.92，导致大量氢气浪费。而以煤炭为原料经气化生产甲醇则因合成气组分H2+CO/CO+CO2比例仅为1，远小于合成甲醇2.05~2.15的最佳比例，导致煤制甲醇工艺在大量消耗煤炭获取足够氢气的同时，要排放大量二氧化碳。

2008年6月，一期投资232.5亿元的延长中煤靖边能化公司180万吨/年甲醇、60万吨/年甲醇制烯烃项目正式开工建设。陕西延长石油集团公司依据榆林当地拥有丰富的煤、油、气、盐资源，进行大胆构想，创造性地将煤、气、油结合起来，开发了煤、气、油三种原料共同生产甲醇及其下游产品的全新工艺技术。采用该技术后，便可灵活调整H2+CO/CO+CO2比例，使其达到合成甲醇的最佳比例关系，从而大幅提升能源、资源利用率和甲醇合成率，最大限度地减少能耗、水耗和二氧化碳排放量。目前，延长中煤靖边能化公司采用低碳合成甲醇技术的180万吨/年甲醇示范装置正在紧张建设中。

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